AGV智能PACK装配线
2026年09月30日
随着储能、电动车及工业应用市场快速发展，电池PACK制造正在向 高效率、高柔性、高自动化 方向升级。
传统固定式输送线在面对多规格产品切换时，往往需要大量人工调整和设备改造，而AGV智能物流系统通过自主规划路径，实现物料与工位之间的柔性连接，为大规模电池制造提供了新的解决方案。
晖耀激光 打造的 AGV智能装配线 ，将自动物流、精密装配、机器人应用及数字化管理深度融合，实现从电芯到模组、PACK装配过程的智能化生产。
AGV驱动柔性物流，让生产节拍更加自由
整线采用AGV智能搬运系统，根据MES生产任务自动规划运输路径，实现物料自动配送、工序自动衔接。相比传统输送线固定路径模式，AGV具备更高的产线扩展能力，可根据产品型号、生产节拍和工艺需求灵活调整物流路线。
◼ AGV导航精度： ±5～10mm （根据导航方式不同） ◼ 单车负载： 500kg～2000kg （可定制） ◼ 多车协同调度：支持几十台AGV同时运行 ◼ 24小时连续运行能力 ◼ 支持柔性产线扩展与快速换型
通过智能调度系统，生产物料能够精准到达指定工位，减少人工搬运，提高整体生产效率。
全流程自动化覆盖，打造高一致性制造
该AGV装配线覆盖电池模组/PACK制造核心工艺：
电芯上料 → 模组装配 → 激光焊接 → 检测 → PACK装配 → 下线
关键工序采用自动化设备协同完成：
精密装配 通过高精度定位机构，对电芯、结构件进行精准定位，提高装配一致性。 定位精度： ≤±0.02mm 满足大容量电芯、高一致性模组制造需求。
机器人激光焊接 采用机器人+激光焊接系统，实现汇流排、连接件等关键部位自动焊接。 优势：焊接路径自动规划、焊接参数实时控制、减少人工操作差异、提升焊接一致性与稳定性。 激光焊接已经成为新能源汽车及储能电池制造的重要连接方式，可满足高强度、高可靠性的连接需求。
智能检测与数据追溯 产线集成二维码/RFID追踪系统，对产品制造过程进行全生命周期管理。检测数据实时上传MES系统，实现：产品身份绑定、工艺参数追溯、异常自动报警、生产数据统计分析。从单个电芯到最终PACK，实现全过程数字化管理。
模块化设计，应对未来产能升级需求
面对不同客户产品路线变化，AGV装配线采用模块化设计，支持：
✓ 不同尺寸电芯兼容 ✓ 多规格模组柔性生产 ✓ 工位数量灵活扩展 ✓ 工艺流程快速调整
无论是280Ah、314Ah，还是587Ah、628Ah大容量电芯时代，生产线都能够根据产品需求进行升级调整。
◼ 高柔性 ：AGV替代传统固定输送方式，实现生产路径自由规划。 ◼ 高效率 ：减少人工物流等待，提高设备综合利用率。 ◼ 高精度 ：自动定位与机器人协同，提高产品制造一致性。 ◼ 高可靠 ：关键工艺参数实时监控，实现全过程质量管理。
面向未来新能源制造的智能生产系统
晖耀激光AGV智能装配线，不仅是一条生产线，更是一套面向未来新能源制造的智能生产系统。
从自动物流，到精密制造；从单机自动化，到整线智能协同；晖耀激光持续推动电池PACK制造向 柔性化、数字化、智能化 升级。
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